傳統(tǒng)生產(chǎn)方法

肌醇傳統(tǒng)生產(chǎn)方法為加壓水解法。由于加壓水解法具有多年的工業(yè)化生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，目前仍是國內(nèi)生產(chǎn)廠家采用的主要工藝技術(shù)，并且該工藝也在生產(chǎn)中不斷得到改進。 加壓水解法一般流程：菲?。ㄋ猓?rarr;水解液（中和、過濾）→肌醇液（除雜濃縮、結(jié)晶離心）→粗肌醇（溶解除雜、結(jié)晶離心）→精品。其中，水解和精制是兩大關(guān)鍵步驟。

植酸鈉水解工藝

吉林化工學院開發(fā)了以玉米浸漬水為原料，用離子交換樹脂吸附法生產(chǎn)植酸鈉，再進行加壓水解反應(yīng)生產(chǎn)肌醇的新工藝。新工藝生產(chǎn)肌醇的同時，聯(lián)產(chǎn)磷酸氫二鈉（磷酸二鈉產(chǎn)量為肌醇產(chǎn)量的12倍左右），有效地回收了谷物中的有機磷，為農(nóng)副產(chǎn)品中有機磷的回收開辟了新的途徑。

生產(chǎn)工藝簡述：玉米浸漬水經(jīng)離子交換樹脂吸附法得到一定濃度的植酸鈉溶液，進行加壓水解反應(yīng)，生成肌醇和磷酸氫二鈉。反應(yīng)一定時間后，出料、過濾、冷卻、結(jié)晶，析出磷酸氫二納晶體。將析出磷酸氫二鈉晶體的水解反應(yīng)液依次通過陰、陽離子交換樹脂，反復進行精制，直到水解反應(yīng)液中陰、陽離子濃度達到規(guī)定的標準為止。精制后的水解反應(yīng)液經(jīng)濃縮、結(jié)晶，即可得成品肌醇。肌醇收率主要受水解反應(yīng)時間、水解反應(yīng)壓力、植酸鈉溶液的濃度三個因素的影響。通過正交試驗，得出水解反應(yīng)的最佳反應(yīng)條件為：水解時間7－8h、植酸鈉的濃度20%、水解壓力1.5MPa，肌醇的平均收率 0.1544%－ 0.1722%。為觀察水解反應(yīng)器的放大效應(yīng)、工業(yè)性離子交換塔中床層堵塞、交換能力的變化現(xiàn)象及模擬工業(yè)裝置再生階段所采用的大循環(huán)量操作工況，在處理能力600m/a的裝置上，按上述反應(yīng)條件進行了中試。肌醇平均收率為0.1601%（比植酸鈣法提高 2.5倍以上，產(chǎn)品質(zhì)量達到國家藥典規(guī)定的各項指標），與小試數(shù)據(jù)較吻合。

常壓催化法工藝

常壓催化法是近幾年我國新近研制并投入工業(yè)化生產(chǎn)的一種生產(chǎn)肌醇的新方法，其水解和精制有獨特之處。顯著特點：（l）大幅度降低了設(shè)備的一次性投資，規(guī)模相同時可節(jié)省設(shè)備投資的50%以上；（2）菲汀水解催化劑的使用使生產(chǎn)周期縮短，原料利用率提高；（3）精制過程得到改進，產(chǎn)品質(zhì)量和收率得以提高。

長春市通達輕工技術(shù)研究所開發(fā)的常壓催化法工藝：在一定濃度的菲汀溶液中常壓下加入一定比例的催化劑（由甘油與尿素、碳酸鈣復合配制而成），加熱水解，經(jīng)水解、過濾、結(jié)晶、烘干等工序，即可得到肌醇。因催化劑自身特性，肌醇可一次性結(jié)晶，而獲得較高質(zhì)量的成品，從而簡化了工序。催化劑可循環(huán)使用。

關(guān)鍵步驟：（1）水解反應(yīng)中，催化劑按 1：5.5（ wt）與40%菲汀水溶液混合均勻，放入水解釜中加熱，升溫到140 ℃，控制恒溫3h,完成水解反應(yīng)。（2）烘干：經(jīng)過濾、結(jié)晶（可采用超聲波加快結(jié)晶）析出的晶體，用無水乙醇洗滌2－3次，90℃下經(jīng)50min烘干，即得成品肌醇。產(chǎn)品質(zhì)量達到美國藥典標準。

日本專利技術(shù)工藝

生產(chǎn)工藝流程：脫脂米糠→稀酸浸泡→樹脂吸附→洗脫→水膏狀優(yōu)質(zhì)菲汀→水解→中和→壓濾（濾渣可做磷肥出售）→初步脫色→樹脂交換→濃縮→最后脫色→結(jié)晶→干燥→檢驗→包裝。

脫脂米糠浸泡后的糠渣經(jīng)簡單處理至中性烘干后可出售給養(yǎng)殖場或飼料廠，可回收部分原料開支。

該工藝是國內(nèi)科研設(shè)計人員結(jié)合日本專利技術(shù)研究出來的一套完整的工業(yè)化生產(chǎn)技術(shù)。據(jù)技術(shù)開發(fā)者稱，和傳統(tǒng)的老工藝相比有如下特點：（1）生產(chǎn)周期大大縮短，制取水膏狀優(yōu)質(zhì)菲汀周期不超過24h；從菲汀制取肌醇約60h。 （2）該工藝工序簡化、用工人數(shù)少，生產(chǎn)成本降低，肌醇收率高，勞動環(huán)境改善。產(chǎn)品不經(jīng)粗品階段，生產(chǎn)出來就是精品，且產(chǎn)品經(jīng)國內(nèi)外有關(guān)單位檢驗，質(zhì)量達到出口標準（美國藥典標準）。

建廠條件：設(shè)備投資70萬元；廠房占地面積600m （車間400m，庫房200m）；日用水量84t，電250kW.h；裝機容量50kW；管理及生產(chǎn)人員50人；流動資金50萬元。

化學合成法

新工藝徹底擺脫了傳統(tǒng)生產(chǎn)肌醇的沿用模式：脫胎米糠、麩皮、玉米浸泡廢液等（經(jīng)過酸浸）→植酸或植酸鈣、植酸鈉（加壓水解）→肌醇，而是成功地采用我國豐富廉價的右旋己醛糖——D（+）葡萄糖為原料，先經(jīng)脫氧、硝化生成重要中間體6-硝基-6-脫氧-D-葡萄糖；再在堿性溶液中使6-硝基-6-脫氧-D-葡萄糖環(huán)化、水解；實現(xiàn)原料分子結(jié)構(gòu)由“磺酸化→羥基化”的轉(zhuǎn)變過程；同時轉(zhuǎn)變構(gòu)型而生成myo-肌醇。上述主要的合成反應(yīng)均在常壓下進行。

生產(chǎn)實踐表明，每噸葡萄糖（以100%計），平均可生產(chǎn)肌醇0.6t左右，產(chǎn)品質(zhì)量符合美國藥典（NFXⅡ版）所規(guī)定的各項指標；產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析和生理活性亦與天然提取品一致。

據(jù)技術(shù)開發(fā)單位稱，新工藝具有如下特點：（l）投資小，見效快。年產(chǎn)100t肌醇，生產(chǎn)設(shè)備投資60萬元左右；若以舊廠房改建，則三個月左右可以投產(chǎn)。也可設(shè)計年產(chǎn) 50 t、30t的裝置，設(shè)備投資分別為40萬元、30萬元。（2）生產(chǎn)成本低，效益高。（3）易操作控制，沒有三廢污染，對環(huán)境無不利影響。（4）無需高溫、高壓設(shè)備。常壓操作，水做溶劑，生產(chǎn)安全，便于管理。

公開號為CN136767A的發(fā)明專利申請公開說明書也報道了以葡萄糖為原料生產(chǎn)肌醇的方法：用葡萄糖作原料，在反應(yīng)釜中加入乙醇和硼酸進行絡(luò)合反應(yīng)，絡(luò)合反應(yīng)結(jié)束時將乙醇回收再用；絡(luò)合的原液送入已加有亞硝酸鈉和冰醋酸的反應(yīng)釜中氧化、再經(jīng)開環(huán)和關(guān)環(huán)處理、水解中和，然后加入硫酸銅沉淀、酸化中和；送入過濾機過濾（濾渣做肥料）后的濾液進入結(jié)晶釜中濃縮結(jié)晶；最后經(jīng)蒸餾水解除雜、加入活性炭脫色、二次濃縮結(jié)晶、脫水分離（母液回收）、烘干粉碎得成品。